Trwa ładowanie...
Zaloguj
Notowania
Przejdź na
oprac. Sebastian Ogórek
|

Druk 3D szansą na wzrost innowacyjności i konkurencyjności polskich firm

29
Podziel się:

Wykorzystanie druku 3D w przemyśle może - zdaniem specjalistów - przyczynić się do wzrostu innowacyjności i konkurencyjności polskich firm w świecie. Jednym z przykładów zastosowania tej innowacyjnej technologii jest pierwszy w Polsce prototyp samochodu elektrycznego, wyprodukowany w Radomiu.

Druk 3D szansą na wzrost innowacyjności i konkurencyjności polskich firm
(Agata Kołodziej/money.pl)

Premiera modelu odbyła się w ubiegłym tygodniu podczas targów przemysłowych w Hanowerze. Wyprodukowano go w Centrum Druku 3D, funkcjonującym w Radomiu pod marką Infinitech 3D, w ramach Radomskiego Centrum Innowacji i Technologii (RCIT) na zlecenie Ursusa.

Zdaniem prezesa RCIT Sebastiana Murawskiego to ciekawy i ambitny projekt, pokazujący ogromne możliwości druku 3D i jego zastosowania w przemyśle.

Model pojazdu wyprodukowano w skali 1:1, z żywicy światłoutwardzalnej (mieszanina ABS i poliwęglanu). -To największy na chwilę obecną model wydrukowany w radomskiej firmie Infinitech 3D - podkreśla Murawski.

Wydruk w technologii SLA (Stereolitografia) trwał 720 godzin. Takie tempo - według prezesa - było możliwe dzięki zastosowaniu jednej z największych na świecie drukarek 3D w tej technologii, którą dysponuje radomska firma. Wymiary jej pola roboczego wynoszą 1500 na 750 na 550 mm.

Radomskie Centrum Innowacji i Technologii to spółka należąca do Agencji Rozwoju Przemysłu. Placówka współpracuje z przedsiębiorstwami z różnych branż przemysłu oraz z instytucjami naukowo-badawczymi, zajmującymi się innowacyjnymi rozwiązaniami dla potrzeb biznesu.

- Udostępniamy polskim przedsiębiorstwom innowacyjne technologie, które zwiększą ich konkurencyjność na rynkach światowych - mówi prezes RCIT. - Naszą misją jest przyśpieszenie kolejnej rewolucji przemysłowej poprzez upowszechnienie w polskim przemyśle technologii druku 3D - dodaje. Według niego to tylko kwestia czasu, gdy ta technologia - coraz chętniej wykorzystywana w krajach zachodniej Europy - rozpowszechni się także w Polsce.

Produkcja metodą przyrostową, popularnie nazywana drukiem 3D umożliwia szybkie wytwarzanie fizycznych modeli produktów lub ich części składowych, a także prototypów. Druk 3D pozwala m.in.: uzyskać kształty niedostępne w innych technologiach, zmniejszyć wagę produktów, zwiększyć ich wytrzymałość.

Murawski przyznaje, że nie jest to najtańsza technologią, ale - jak zaznacza - daje ona możliwość obniżenia innych kosztów.

- Druk 3D pozwala np. ograniczyć ilość odpadów metalu, które są wytwarzane przy zastosowaniu technologii CNC. Przedsiębiorcy zyskują też na czasie, ponieważ w ciągu kilku czy kilkunastu godzin uzyskują efekt końcowy, na który w tradycyjnych technologiach trzeba byłoby czekać znacznie dłużej - tłumaczy szef RCIT.

Jak wygląda drukowanie?

Do druku 3D służą specjalistyczne urządzenia, którymi dysponuje radomskie centrum. Ich wartość sięga kilkudziesięciu milionów złotych. Są to m.in. przemysłowe drukarki 3D przeznaczone do produkcji w metalu, w tworzywach (np. w poliamidzie i tzw. ABS - żywicach światłoutwardzalnych) oraz w ceramice (tlenku glinu, tlenku cyrkonu i hydroksyapatycie - minerale będącym składnikiem kości).

Powodem dumy radomskiego centrum jest amerykańskie urządzenie umożliwiające wydruki w metalu o wysokości ponad 2 metrów. - To jedyna tego typu maszyna w Polsce i w Europie, i jedna z nielicznych w świecie - podkreśla prezes RCIT.

Uzupełnienie drukarek 3D stanowią m.in. skanery 3D oraz maszyny do obróbki skrawaniem (CNC). Jak zaznacza Murawski, skaner 3D pozwala na tzw. inżynierię odwrotną, czyli odtwarzanie zeskanowanych przedmiotów. - Możemy sobie wyobrazić bardzo stary samochód, który posiada jakiś detal wykończeniowy lub część niedostępną już na rynku. Przy użyciu urządzeń 3D możemy ten element zeskanować, a potem go wydrukować - wyjaśnia szef radomskiego centrum.

Druk 3D jest wykorzystywany w wielu dziedzinach, m.in. w branży motoryzacyjnej, lotniczej, obronnej, górniczej, stoczniowej, ale także jubilerskiej, dizajnerskiej czy architektonicznej. Dzięki możliwości druku 3D w tytanie, ceramice i hydroksyapatycie może być on stosowany w chirurgii, ortopedii i stomatologii.

- Wiele osób, myśląc o druku 3D, wyobraża sobie drukowanie jakichś małych elementów, np. figurek czy kubków. Tymczasem nas interesują duże zadania, wspomagające przemysł, medycynę, wzornictwo przemysłowe; takie, które będą miały praktyczne zastosowanie w polskiej gospodarce - podkreśla szef RCIT. Dodaje, że właśnie z tego powodu RCIT współpracuje zarówno z firmami stawiającymi na nowoczesny rozwój, jak z placówkami naukowo-badawczymi, które prowadzą badania nad innowacyjnymi rozwiązaniami w przemyśle.

Wzrost innowacyjności Polski to jeden z priorytetów rządowej Strategii na rzecz Odpowiedzialnego Rozwoju. Wśród filarów Strategii są m.in. rozwój innowacyjnych firm oraz wdrożenie innowacyjnych rozwiązań. Według rządu wzrost innowacyjności ma przeciwdziałać wpadnięciu przez nasz kraj w tzw. pułapkę przeciętnego produktu.

Ilona Pecka

wiadomości
gospodarka
Oceń jakość naszego artykułu:
Twoja opinia pozwala nam tworzyć lepsze treści.
Źródło:
PAP
KOMENTARZE
(29)
Andrzej-
7 lat temu
Dla dużej ilości osób piszących komentarze drukowanie w 3D jest czarną magią i nie są w stanie tego zrozumieć. Obecnie postęp, praktycznie w każdej dziedzinie jest tak duży, że 70% ludności kompletnie się w tym wszystkim pogubiło.
Praktyk
7 lat temu
Farmazony trochę -bo jaka to konkurencyjność oparta na drukarce ?? Znajdzie się gdziekolwiek (EU / USA / Chiny) 200 000 EUR czy 500 000 EUR na większą drukarkę i jednym ruchem GŁÓWNA KONKURENCYJNOŚĆ POLSKIEGO PRZEMYSŁU MOTORYZACYJNEGO prezentowana w artykule przestaje istnieć? 200 000 EUR kosztuje opracowanie motoroweru wraz z przeprowadzeniem jego homologacji w EU... a to potrafi zrobić i sfinansować małą wiejska montownia motorowerów w każdej wsi w Chinach ... więc ani to nie jest poza budżetem "konkurencji" ani nie widzę tutaj żadnej innowacyjności. Innowacyjnością jest nowe zastosowanie znanych technologii w nowej roli - i taką innowacyjność w tym widzę, i chwała za to. Pozostaje kwestia opłacalności takiego działania. Frezowanie form do kompozytów dla tego samego nadwozia pojazdu i wykonanie z nich od razu GOTOWYCH PRODUKCYJNYCH I POWTARZALNYCH to koszt ca. 50 000 - 200 000 PLN w zależności od stopnia skomplikowania. Potem na takich narzędziach można wytworzyć serię próbną (5-10 kompletów wyrobów gotowych) oraz narzędzia do seryjnej produkcji nadwozia ... Druk 3D jednej kabiny = 720 godzin i każda kolejna również 720 godzin !!! Czas produkcji drugiego zestawu kompletnego nadwozia w technologii kompozytowej = 8 godzin. Z całym szacunkiem - ale poza wymiarem Pytanie nr 2: z czego wynika zasięg tego pojazdu? Jak określono zużycie energii dla pojazdu któ©y nigdy nie ruszył z miejsca (jak rozumiem nie posiada homologacji i nie jest egzemplarzem "jezdnym" a jedynie eksponatem). O ile nalepki się będą trzymać wydruku 3D to dowolną fantazję w zakresie parametrów trakcyjnych można wydrukować i przylepić ... Pytanie nr 3: Jakie baterie wykorzystano w projekcie? Również wydrukowano w 3D?? :) Pytanie nr 4: Jakie jest podwozie pojazdu? Jeżeli polskie - to jakiego producenta? Pytanie nr 5: Jaką to innowacją są zabudowy kontenerowe? Robi to w Polsce co najmniej 30 albo lepiej firm i to od wielu lat. Tutaj grama innowacji nie widzę? Pytanie nr 6: Skoro wszystko jest opracowane i samochóð idzie do produkcji za rok czy dwa - to po co dotacja na opracowanie napędu, który już jest opracowany i przetestowany (znamy zasięg i osiągi samochodu). Z tego co wiem, co najmniej 2-3 firmy w Polsce bez dotacji 40 000 000 PLN potrafią zaprojektować, wyprodukować i dostarczyć silniki do takich pojazdów. Co ciekawe - na co dzień realizują takie dostawy. Pozdrawiam
raf
7 lat temu
brawo byle tak dalej tylko 720 godzin to troche za duzo zeby robic na masowa sklae ale rozumiem ze to bylo dla wykonania prototypu. W kazdym razie i tak podziw dla ursusa . Dla mnie to nie samowite ze ta firme postawiono na nogi po tym jak zwiazkowcy z Solidarnosci ja wykonczyli.
koolio
7 lat temu
i skończy się innowacyjność na tej plastikowej szkaradzie
Gdybym mial
7 lat temu
D
...
Następna strona