Z kartki na serwer – o zarządzaniu danymi w firmie produkcyjnej

Wbrew pozorom tak. Mimo wszechobecnych komputerów, tabletów, telefonów komórkowych, ciągle dane są zapisywane na papierze. Nawet w dużych firmach, w których działają kosztowne linie produkcyjne. Może to kwestia źle pojętych oszczędności, może przyzwyczajenie a może po prostu brak wiedzy, że da się to zrobić w inny sposób. Nasi klienci gromadzą ogromne ilości danych. Problem pojawia się wówczas, gdy te dane trafiają nie tam, gdzie powinny. A żeby podjąć jakąkolwiek decyzję, musimy mieć dostęp do danych i możliwość ich przeanalizowania. Wtedy możemy zadziałać, jeśli dzieje się coś niepożądanego i podjąć decyzje, przeprowadzić akcje prewencyjne. Jeśli te dane są zamykane gdzieś w szufladzie albo trafiają wybiórczo do decydentów, wtedy mamy problem. Dzieje się tak po części dlatego, że te dane są notowane na skrawku papieru, później przepisywane do komputera, dalej z komputera przesyłane gdzieś za pomocą poczty elektronicznej – i tak naprawdę ten łańcuch nie jest w żaden sposób śledzony. W przypadku firm produkcyjnych jest to wręcz nie do pomyślenia, że nie mamy możliwości sprawdzenia, co się dzieje z naszymi danymi, skąd one wynikają, jaki był kontekst ich powstania – bo to oznacza brak możliwości ich wykorzystania w przyszłości. A po co gromadzić dane, skoro nie można ich wykorzystać?

Obejrzyj podcasty o systemie kaucyjnym - kliknij poniżej!

Najpierw trzeba by się przyjrzeć procesowi produkcji, czy szerzej – funkcjonowaniu firmy. Należy się zastanowić, co chcemy mierzyć a następnie spróbować zaplanować, jak to zrobić, dobierając odpowiednie narzędzia pomiarowe i pomocnicze. Kolejny krok to decyzja o tym, kto będzie to robił. Czy załoga jest odpowiednio wykwalifikowana? Bo wbrew pozorom nawet korzystając z najprostszych narzędzi typu suwmiarka, też trzeba wiedzieć, jak to zrobić i trzeba umieć czytać te dane. Następnie musi zapaść decyzja, gdzie zapisywać wyniki. Teoretycznie może to być kartka papieru, z której dane przepisywane są do Excela a potem ktoś generuje z nich raport w PDF. Ale co w sytuacji, gdy ktoś postanowi te dane poprawić – bo może wie, że źle dokonał pomiaru i nie chce mieć problemów? Albo gdy ktoś zwyczajnie się pomyli przy spisywaniu informacji z kartki do komputera? W ten sposób może powstać kilka wersji danych pomiarowych a my często nie wiemy, która jest poprawna, albo nie wszyscy w firmie mają dostęp do tej prawidłowej wersji. W modelu papierowym nie mamy możliwości śledzenia obiegu danych. Aby było to możliwe, konieczna jest ich cyfryzacja. To pozwala nam śledzić dane już od momentu powstania. W ten sposób tworzy się pełna dokumentacja tego, co się dzieje z produktem od idei i projektowania, przez fazę przedprodukcyjną i powstawania prototypów, aż po poszczególne etapy produkcji. Ale te dane nadal są zamknięte w jakimś komputerze, lokalnie.

Spróbujmy użyć takiego oprogramowania, które jest uniwersalne i potrafi obsłużyć wszystkie urządzenia w firmie oraz zapisywać dane w jednym formacie. Dzięki temu mamy możliwość wymiany

operatorów między urządzeniami – bo oni znają oprogramowanie, wymagają tylko krótkiego przeszkolenia ze specyfiki danego urządzenia. To trochę jak ze smartfonem – produkty firmy A, B i C są do siebie podobne i potrafimy obsłużyć każde, bo działają na tej samej zasadzie. A co by było, gdyby każdy smartfon miał inną architekturę i oprogramowanie? Zmiana telefonu nie byłaby już taka prosta – a to dokładnie taka sama sytuacja, jak w przypadku maszyn pomiarowych w wielu firmach. Zdarza się, że poszczególne urządzenia mają zupełnie różne software’y i przeszkolenie pracownika trwa znacznie dłużej, przez co nie mogą się oni swobodnie wymieniać obowiązkami. Jest specjalista od programu i urządzenia A, od programu i urządzenia B, od programu i urządzenia C i tak dalej. Gdy trzeba kogoś zastąpić, powstaje problem. Ten właśnie problem znika, jeśli mamy uniwersalne oprogramowanie, które dodatkowo wysyła dane do jednego centralnego serwera – lokalnie lub w chmurze. Za pomocą odpowiedniego oprogramowania możemy zapisać także informacje dodatkowe – np. dane operatora, jego uwagi, czas, warunki pogodowe – cokolwiek uznamy za istotne dla firmy i dla procesu. Dlatego trzeba zacząć od dobrego przemyślenia produkcji, aby zbudować bazę metadanych, czyli dodatkowych danych do tych danych pomiarowych, które pozwolą później na łatwiejsze użycie tych informacji oraz ich interpretację.

Dokładnie. Mając do dyspozycji dane pomiarowe i metadane, jesteśmy w stanie niemalże jak w Google wyfiltrować to, czego potrzebujemy, a także obserwować trendy. Jeśli pojawia się coś niepokojącego, możemy natychmiast reagować – np. przeprowadzić analizę wsteczną by zweryfikować, czy błąd tkwi w samym produkcie czy może w metodzie pomiarowej albo jeszcze gdzieś indziej.

Wróćmy do początku naszej rozmowy: gdy dane są wysyłane za pomocą pliku PDF, to stosunkowo niewiele osób ma do nich dostęp. Jeśli chcemy coś przedyskutować, to trzeba zwołać zebranie i podzielić się tymi danymi. Nie każdy może je wcześniej przeanalizować, bo nie ma takich uprawnień, bo kopia jest zabezpieczona hasłem, oprogramowanie u niego nie działa itd., itd. Cała procedura jest długotrwała i uciążliwa. Natomiast jeśli dane lądują na serwerze, to za pomocą odpowiednich konektorów, czyli programów, które pozwalają uzyskać dostęp do tych danych innym programom, np. przeglądarce internetowej, dostęp do nich może mieć natychmiast każda osoba, która tego potrzebuje i ma odpowiedni poziom uprawnień. Obsługa jest już prosta: wpisujemy poszukiwane hasło, określamy parametry, filtrujemy, oglądamy, analizujemy, podejmujemy decyzje. Jeśli coś zostało zmodyfikowane – wiemy, co to było, kiedy, kto to zrobił i dlaczego.

Opór pojawia się wśród operatorów, jeśli nie wiedzą, co z tego mogą mieć. Bo pozornie to pewna dodatkowa praca, trzeba coś wpisywać do systemu. Ale przecież te dane i tak są wpisywane – czy to na kartkę, czy do Excela. Wystarczy odpowiednie, bardziej zaawansowane urządzenie pomiarowe – jak elektroniczna suwmiarka, która od razu przesyła dane do komputera – by tej pracy było w rezultacie mniej, a nie więcej. Gdy mamy dużą różnorodność części, przeszukiwanie katalogów, które zawierają programy pomiarowe do tej konkretnej części, zajmuje czas. Z naszych badań wynika, że firmy poświęcają nawet 4 godziny w tygodniu, czyli połowę dniówki, na odszukanie danych pomiarowych. Jeśli możemy zaoszczędzić te 4 godziny, to jesteśmy automatycznie bardziej wydajni.

Ekosystem cyfrowy PolyWorks jest do tego odpowiednim, kompleksowym narzędziem. W zakresie pobierania danych i ich obsługi, mamy PolyWorks|Inspector w różnych wersjach. Platforma ta pozwala na pobieranie danych oraz interfejsowanie różnego rodzaju urządzeń pomiarowych – od prostych suwmiarek po zaawansowane maszyny. Drugim krokiem to jest PolyWorks|DataLoop – baza danych, w której integrowane są programy i dane pomiarowe, dzięki czemu możemy je filtrować i wydobywać to, czego potrzebujemy. Mamy też interkonektory umożliwiające dostęp do danych. Oferujemy je w wersjach gotowych dla przeglądarek i głównych systemów PLM dostępnych na rynku.

Najpierw rozmawiamy o tym, czego firma potrzebuje i co jesteśmy w stanie zaproponować. Następnie dane pozyskiwane przez firmę tłumaczymy na język naszych baz danych lub stosujemy naszą uniwersalną platformę. Potem możemy wdrożyć wspomniany PolyWorks|DataLoop i finalnie połączyć ten system z wszystkimi innymi systemami firmy.

Zacznijmy od dołu. Operatorzy mniej czasu marnują na poszukiwanie dokumentacji i na zarządzanie plikami. Menadżerowie mogą śledzić poszczególne trendy, w ważnych dla nich aspektach – bo co innego będzie istotne dla menadżera produkcji a co innego dla menadżera kontroli jakości. Kierownicy produkcji mogą błyskawicznie generować potrzebne raporty. Zarząd dostaje kompleksową informację, dzięki której może naprawiać błędy, wspierać dobre rozwiązania, zwiększać konkurencyjność. Poprawie ulega też komunikacja wewnątrz organizacji – bo wszyscy pracujemy na tym samym systemie, na tych samych danych, mówimy jednym językiem.

Dziękuję za rozmowę.

Marta Nowak – StadlerMedia.pl