Byłem w nowej fabryce BMW. Wyjadą stamtąd "elektryki" Neue Klasse. Mogła powstać w Polsce

Kiedy BMW pokazało produkcyjną wersję nowego "elektryka" iX3, zapowiadającego Neue Klasse, jedni wpadli w zachwyt, inni skupili się na "kontrowersyjnym" nowym-starym grillu. Nowe elektryczne BMW iX3 już niedługo zjedzie do salonów z linii montażowych w nowej fabryce w Debreczynie, drugim największym mieście na Węgrzech. Money.pl był jedną z czterech polskich redakcji zaproszonych, by zajrzeć za jej kulisy.

- To nie tylko początek nowej fabryki, to początek zupełnie nowej ery - zapowiedział Hans-Peter Kemser, CEO fabryki BMW Group w Debreczynie. Decyzja o jej budowie zapadła w 2018 r. Warto przypomnieć, że gdy Bawarczycy szukali pod nią lokalizacji, na liście była też Polska. Dzięki tej oraz kilku innym inwestycjom w przemyśle samochodowym, około 40 proc. eksportu Węgier będzie pochodzić z branży motoryzacyjnej.

Tereny fabryki zajmują powierzchnię 400 ha, z czego 50 ha przeznaczono na fotowoltaikę, a kolejne 85 ha to tereny zielone. Bo nowy zakład BMW w Debreczynie ma być "zielony" pod wieloma względami.

- To pierwsza fabryka BMW zasilana bez wykorzystania paliw kopalnych, nie ma nawet połączenia z siecią gazową. Energia pochodzi z odnawialnych źródeł, w tym jednej z największych farm fotowoltaicznych na Węgrzech - mówił dr inż. Milan Nedeljković, członek zarządu BMW AG ds. produkcji. Fabryka sama produkuje 25 proc. energii elektrycznej na własne potrzeby, resztę kupuje u dostawców OZE.

W zakładowej wytłaczarni zamontowano 70 zestawów narzędzi, które z arkuszy blachy mają wyprodukować komponenty, z których powstanie karoseria przyszłego BMW iX3. To zrobotyzowana hala, w której przenoszenie arkuszy i gotowych elementów odbywa się automatycznie. Kontrola i weryfikacja okiem i rękami człowieka odbywa się na końcu.

Złom stalowy i aluminiowy jest sortowany, co pozwala obniżyć koszty gospodarki odpadami i wpływa na wysokość rocznej emisji CO2 w zakładzie. BMW określiło cel: zeroemisyjność do 2050 r.

W tej hali fabryki w Debreczynie produkowane będzie około 20 tys. ton materiału rocznie. Jak zapewniają przedstawiciele koncernu, nic się nie zmarnuje, bo aluminiowe i stalowe resztki będą zwracane dostawcom w celu przetworzenia na surowiec wtórny.

Warsztat nadwozia (Body shop) to drugi etap produkcji samochodu. W tej hali pracuje około 920 robotów. To tu powstaje podwozie, rama, drzwi i w efekcie - całe nadwozie, które trafi później do lakierni. W przypadku modeli iX3 mowa o około 450 elementach do połączenia.

W fabryce wykorzystywana jest też technologia HoloLens iPrime, czyli rozszerzona rzeczywistość, pozwalająca na interakcję z ekspertem z dowolnej fabryki lub biura BMW na świecie. Widząc problem, może za pomocą okularów wyświetlić pracownikowi rozwiązanie, na przykład wskazując nieprawidłowo podłączony element.

To właśnie lakiernia jest najbardziej energochłonnym miejscem w każdej fabryce samochodów. To tu trafia zmontowana karoseria, aby w kilku etapach i procesach nie tylko zyskać wybrany przez klienta kolor, ale też zostać odpowiednio zabezpieczona.

Zabezpieczenie odbywa się w kilku etapach, na których materiały podgrzewane są nawet do 200 stopni Celsjusza:

• obróbka wstępna i kąpiel w powłoce elektroforetycznej,
• uszczelnianie,
• powłoka bazowa i lakier bezbarwny,
• wykończenie kolorem zamówionym przez klienta,
• woskowanie i wygłuszanie pianką.

Wszystkie nadwozia produkowanych tu samochodów na początku są szare. Dopiero na późniejszym etapie podróży przez lakiernię zyskują kolor zamówiony przez klienta. Tak przygotowane i pomalowane nadwozie trafia do magazynu, skąd zostanie przekazane na linię końcowego montażu.

Na jeden egzemplarz BMW iX3 przeznacza się 1 kg lakieru bazowego i około 4,5 kg lakieru bezbarwnego. Planowane zużycie energii to 200 GWh rocznie, gdy fabryka zacznie pracować na 100 proc. swoich mocy.

Roboty lakiernicze pracują w warunkach niemal sterylnych, aby żaden pyłek kurzu i inne zanieczyszczenia nie wpłynęły na późniejszą trwałość i wygląd powłoki lakierniczej. Tutaj inspekcja dokonywana jest komputerowo, a laserowe wskaźniki są wycelowane w zidentyfikowane miejsca, które pracownicy mają jeszcze szansę poprawić. Jeśli poprawek jest za dużo, powłoka jest usuwana i karoseria przechodzi proces raz jeszcze.

Lakiernia pracuje na trzech poziomach o łącznej powierzchni 83 tys. mkw. BMW wylicza, że udało się zaoszczędzić 97 kWh na każdy produkowany tu samochód. A tych będzie 30 w ciągu godziny i 170 tys. ciągu roku.

Choć w Debreczynie produkowany będzie na razie model iX3, rodzina Neue Klasse ma się powiększać z każdym rokiem. System jednej linii montażowej umożliwi, aby jeden za drugim produkowane były różne modele.

Inżynierowie BMW wyliczają, że pracując nad Neue Klasse, udało im się zredukować liczbę części o około 1/3, okablowanie o 600 m, a wagę samochodu o 30 proc., jednocześnie podnosząc ergonomię pracy na linii produkcyjnej. Co więcej, klient może wprowadzić zamówienie w specyfikacji swojego auta nawet sześć dni przed rozpoczęciem jego produkcji.

Na linii montażowej wszystko łączy się w całość, a połączone i pomalowane elementy z blachy wreszcie zaczynają przypominać samochód, który będzie gotów wyjechać na drogi. To tutaj montowane są elementy wyposażenia wnętrza, okablowanie, szyby, klamki, reflektory, a także dwa silniki elektryczne i zespół baterii trakcyjnych pod podłogą.

Baterie trakcyjne w Neue Klasse mają być 6. generacją wykorzystywaną przez BMW - w technologii 800 V, co ma pozwolić na przyspieszenie ładowania samochodu o 30 proc. i zwiększenie zasięgu o 30 proc. Jednocześnie BMW chwali się zmniejszeniem kosztów produkcji baterii o 40-50 proc. w porównaniu z poprzednią generacją. To właśnie baterie są jednym z najbardziej kosztownych elementów w produkcji samochodu elektrycznego.

Niemiecka gospodarka ma dziś poważne problemy, a u ich podstaw leży kondycja przemysłu motoryzacyjnego za Odrą. W ciągu roku tylko w tej branży zlikwidowano 50 tys. miejsc pracy, co oznacza zwolnienie około 7 proc. zatrudnionych.

Pod koniec sierpnia serwis Deutsche Welle wyliczał, że niemiecki przemysł cierpi nie tylko z powodu drogiej energii, nadmiernej biurokracji i słabego popytu krajowego, ale też z powodu wojny celnej ze Stanami Zjednoczonymi. Spadł także eksport z Niemiec do Chin, bo niemieccy producenci samochodów odczuwają silną konkurencję na Dalekim Wschodzie. Teraz ta konkurencja rozgrywa się również w Europie za sprawą silnej i szybkiej ekspansji producentów samochodów z Chin.

"Der Spiegel" wystawił jeszcze bardziej gorzką diagnozę dla całej branży. "Niemieccy producenci byli zbyt powolni, zbyt aroganccy i zbyt skupieni na sobie. Nie zdążyli wykorzystać potencjału technologicznego, pozwolili, by przytłoczyły ich globalne zmiany i nowi konkurenci, a po skandalu z silnikami Diesla zaprzepaścili swoją pozycję lidera, którą piastowali przez dziesięciolecia" - czytamy. I dodał, że gdy w Chinach samochody wyglądają jak z 2030 r., te z Niemiec pozostały w roku 2010.

Na tydzień przed premierą nowego BMW iX3 pisał o Neue Klasse jako "nadziei na kołach" lub "samochodzie nadziei" (niem. das Hoffnungsmobil). Przypomniał, że sięganie zbyt daleko w przyszłość już raz się Bawarczykom nie opłaciło, bo pierwsze elektryczne BMW i3 z 2013 r. "pozostało modelem niszowym". Tygodnik przekonuje jednak, że Neue Klasse, której iX3 daje początek, może być prawdziwym skokiem w przyszłość - nie tylko dla bawarskiej marki. Do 2027 r. Neue Klasse ma przynieść 40 nowych modeli.

Steven Reitman z firmy analitycznej Bernstein, w rozmowie z "Der Spiegel" ocenił, że "Neue Klasse to największa i najbardziej konsekwentna inwestycja", jaką BMW kiedykolwiek poczyniło. Stwierdził, że jest to "jedyny właściwy sposób" na zabezpieczenie przyszłości najważniejszej gałęzi przemysłu Niemiec. Pierwsze egzemplarze z fabryki wyjadą pod koniec października.

Marcin Walków, dziennikarz i wydawca money.pl